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- 2019/6/21 閱讀次數(shù)：[528]
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優(yōu)化擠壓鋁管氮處理過(guò)程
模具成本在鋁管擠壓生產(chǎn)成本中占到35%左右。模具的好壞以及模具是否能夠合理使用和維護(hù)，鋁管生產(chǎn)企業(yè)中。直接決定了企業(yè)是否能夠正常、合格的生產(chǎn)出鋁管來(lái)。實(shí)際生產(chǎn)中，仍然有部分模具在擠壓時(shí)未能達(dá)到預(yù)定產(chǎn)量，嚴(yán)重的甚至擠壓不到20條棒或上機(jī)不到2次就提前報(bào)廢，致使采用昂貴的模具鋼制作的模具遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能實(shí)現(xiàn)其應(yīng)有的效益。這種現(xiàn)象在國(guó)內(nèi)許多家鋁管生產(chǎn)企業(yè)目前普遍存在究其成因，需要從以下幾方面入手。一、鋁管截面本身就千變?nèi)f化，并且鋁擠壓行業(yè)發(fā)展到今天，鋁合金具有重量輕，強(qiáng)度好等重要優(yōu)點(diǎn)，目前已經(jīng)有許多行業(yè)采用鋁管來(lái)代替原有材料。由于部分鋁管的特殊導(dǎo)致模具由于鋁管截面特殊，設(shè)計(jì)和制作難度較大。如果還是使用采用常規(guī)的擠壓的鋁板深加工方法往往難于達(dá)到模具額定產(chǎn)量，必須采用特殊工藝，嚴(yán)格控制各項(xiàng)生產(chǎn)工藝參數(shù)才能正常進(jìn)行生產(chǎn)。并且有的模具由于本身鋁管截面的特殊或模具本身的質(zhì)量問(wèn)題，而導(dǎo)致模具不能擠壓到額定產(chǎn)量，這就需要銷(xiāo)售人員在接單時(shí)與技術(shù)部門(mén)和模具廠進(jìn)行充分溝通。同時(shí)模具設(shè)計(jì)制作部門(mén)需要不斷優(yōu)化模具設(shè)計(jì)技術(shù)，提高模具制作精度，提高模具質(zhì)量。二、選擇合適的擠壓機(jī)型進(jìn)行生產(chǎn)。進(jìn)行擠壓生產(chǎn)前，需對(duì)鋁管截面進(jìn)行充分計(jì)算，根據(jù)鋁管截面的復(fù)雜程度，
目前一般企業(yè)要求鑄錠晶粒度達(dá)到一級(jí)標(biāo)準(zhǔn)，以增強(qiáng)塑性和減少各項(xiàng)異性。當(dāng)鑄錠中有氣孔、組織疏松或有中心裂紋時(shí)，擠壓過(guò)程中氣體的突然釋放類(lèi)似"放炮"使得模具局部工作帶突然減載又加載，形成局部巨大的沖擊載荷，圓鋼對(duì)模具影響很大。有條件的企業(yè)可對(duì)錠坯進(jìn)行均勻化處理，550~570C保溫8小時(shí)后強(qiáng)制冷卻，擠壓突破壓力可降低7-10%擠壓速度可提高15%左右。四、優(yōu)化擠壓工藝。要科學(xué)延長(zhǎng)模具壽命，合理使用模具進(jìn)行生產(chǎn)是不容忽視的一個(gè)方面。由于擠壓模具的工作條件極為惡劣，擠壓生產(chǎn)中一定要采取合理的措施來(lái)確保模具的組織性能。1采取適宜的擠壓速度。擠壓過(guò)程中，當(dāng)擠壓速度過(guò)快時(shí)，會(huì)造成金屬流動(dòng)難于均勻，鋁金屬流和模具腔內(nèi)壁摩擦加劇致使模具工作帶磨損加速，模具溫度實(shí)際較高等現(xiàn)象。如果此時(shí)金屬變形產(chǎn)生的余熱不能及時(shí)被帶走，模具就可能因局部過(guò)熱而失效。如果擠壓速度適宜，就可避免上述不良后果的發(fā)生，擠壓速度一般應(yīng)控制在25mm/以下。2合理選擇擠壓溫度。擠壓溫度是由模具加熱溫度、盛錠筒溫度和鋁棒溫度來(lái)決定的鋁棒溫度過(guò)低容易引起擠壓力升高或產(chǎn)生悶車(chē)現(xiàn)象，模具容易出現(xiàn)局部微量的彈性變形，或在應(yīng)力集中的部位產(chǎn)生裂紋而導(dǎo)致模具早期報(bào)廢。鋁棒溫度過(guò)高會(huì)使金屬組織軟化，而使得黏附于模具工作帶表面甚至堵模（嚴(yán)重時(shí)模具在高壓下崩塌）未均勻鑄錠合理加熱溫度在460-520°C經(jīng)過(guò)均勻化的鑄錠合理加熱溫度在430-480°C五、擠壓模具使用前期必須對(duì)模具進(jìn)行合理的表面滲氮處理過(guò)程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時(shí)的產(chǎn)生熱磨損。需要注意的表面滲氮并不是一次就可以完成的模具服役期間必須進(jìn)行3-4次的反復(fù)滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達(dá)到0.15mm左右。比較合適的氮化過(guò)程為在模具入廠檢驗(yàn)后進(jìn)行第一次氮化。此時(shí)由于氮化層組織尚不穩(wěn)定，應(yīng)該在擠壓5-10條棒后再次氮化。第二次氮化后，可擠壓40-80條棒。第三次氮化后以不超過(guò)100-120條棒為宜。氮化前工作帶一定要拋光，模具腔內(nèi)要清理干凈，不可殘留堿渣或異物顆粒。一般情況下模具的氮化次數(shù)不超過(guò)4-5次，因?yàn)榇藭r(shí)氮化層如果不是工作帶被拉傷的話經(jīng)過(guò)反復(fù)氮化和擠壓生產(chǎn)，氮化層組織已經(jīng)相對(duì)穩(wěn)定。要注意的前期氮化時(shí)要經(jīng)過(guò)合適的生產(chǎn)過(guò)程方能進(jìn)行氮化，氮化次數(shù)不能過(guò)于頻繁，否則工作帶易脫層。
壁厚大小以及擠壓系數(shù)λ來(lái)確定擠壓機(jī)噸位大小。一般來(lái)講，λ>7-10當(dāng)λ>8-45時(shí)，模具的使用壽命較長(zhǎng)，鋁管生產(chǎn)過(guò)程較為順暢。當(dāng)λ>70-80后則屬較難擠壓鋁管，模具普遍壽命較短。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)越復(fù)雜，越容易導(dǎo)致模具局部剛性不夠，模具腔內(nèi)的金屬流動(dòng)難于趨向均勻，并伴隨造成局部應(yīng)力集中。鋁管生產(chǎn)時(shí)容易塞模和悶車(chē)或形成扭曲波浪，模具容易發(fā)生彈性變形，嚴(yán)重的還會(huì)發(fā)生塑性變形使模具直接報(bào)廢。三、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴(yán)格控制擠壓錠坯的合金成分。
